Księgarnia Techniczna WM

2009, Wyd. 4 zmien., B5, s. 708, rys. 754, tabl. 78
Od poprawnie dobranego procesu technologicznego zależy jakość wyrobu, koszt i czas jego wytworzenia. Dlatego inżynier technolog musi znać zasady doboru procesu technologicznego i jego najkorzystniejszej struktury, mieć rozległą wiedzę dotyczącą np. różnych metod wytwarzania, obrabiarek, narzędzi technologicznych i pomocy warsztatowych. Podręcznik ten na pewno ułatwi mu zaznajomienie się z tą tematyką. Każdy studiujący na kierunkach technologicznych powinien więc po tę książkę sięgnąć. Przyda się też pracownikom działów technologicznych. W podręczniku omówiono: strukturę procesu produkcyjnego, podstawowe kierunki działania w dziedzinie wytwarzania części maszyn oraz dane wejściowe do procesu technologicznego; dokumentację technologiczną; przedstawiono podstawowe karty technologiczne oraz kolejność ich opracowania; rodzaje półfabrykatów i warunki ich doboru oraz sposoby przygotowania do procesu produkcyjnego; technologiczność konstrukcji, metody projektowania procesów technologicznych i strukturę procesu technologicznego; naddatki i ich dobór; klasyfikację części; projektowanie procesów technologicznych części maszyn klasy: wał, tuleja i tarcza, dźwignia, korpus, koło zębate oraz części płaskich; przedstawiono ramowe procesy technologiczne części tych klas, a także opracowane procesy technologiczne; koszty wytworzenia wyrobu. Podręcznik jest przeznaczony dla studentów kierunków technologicznych wydziałów mechanicznych politechnik.

Przedmowa
1.             Wiadomości ogólne
1.1.          Proces produkcyjny i technologiczny oraz jego podział
1.2.          Rodzaje obróbki
1.3.          Kierunki działania technologa w zakresie wytwarzania części maszyn
1.4.          Dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego
1.4.1.       Dokumentacja konstrukcyjna
1.4.2.       Program produkcyjny
1.4.3.       Środki produkcji
2.             Dokumentacja technologiczna
2.1.          Karta technologiczna
2.2.          Instrukcja obróbki
2.3.          Instrukcja uzbrojenia obrabiarki
2.4.          Instrukcja obróbki cieplnej
2.5.          Instrukcja kontroli jakości
2.6.          Karta kalkulacyjna
2.7.          Spis pomocy warsztatowych
2.8.          Strona tytułowa
2.9.          Kolejność opracowania dokumentacji technologicznej
3.             Rodzaje półfabrykatów i ich dobór
3.1.          Rodzaje półfabrykatów
3.1.1.       Półfabrykaty z materiałów hutniczych
3.1.2.       Półfabrykaty spajane
3.1.3.       Odkuwki
3.1.4.       Odlewy
3.1.5.       Półfabrykaty z tworzyw sztucznych
3.1.6.       Wykroje
3.1.7.       Półfabrykaty otrzymane metodą obróbki plastycznej na zimno
3.1.8.       Półfabrykaty otrzymane przez spiekanie proszków metali
3.2.          Czynniki wpływające na dobór półfabrykatu
4.             Przygotowanie półfabrykatów do obróbki
4.1.          Przecinanie prętów walcowanych, ciągnionych, kształtowników oraz blach
4.1.1.       Konwencjonalne sposoby przecinania materiałów
4.1.1.1.    Przecinanie na tokarko-przecinarce
4.1.1.2.    Przecinanie na przecinarkach zębnych
4.1.1.3.    Przecinanie ściernicowe
4.1.1.4.    Przecinanie bezodpadowe
4.1.1.5.    Przecinanie (wycinanie) metodami termicznymi
4.1.2.       Niekonwencjonalne metody przecinania materiałów
4.1.2.1.    Przecinanie strumieniem wody
4.1.2.2.    Przecinanie struną
4.1.2.3.    Przecinanie anodowo-mechaniczne
4.1.2.4.    Drążenie, wycinanie i frezowanie elektroerozyjne
4.2.          Prostowanie
4.3.          Nakiełkowanie
4.4.          Przygotowanie półfabrykatów walcowanych w postaci kształtowników,
                rur i blach
4.5.          Przygotowanie odlewów i odkuwek
5.             Technologiczne przygotowanie produkcji
5.1.          Technologiczność konstrukcji
5.1.1.       Normalizacja i unifikacja części i zespołów
5.1.2.       Racjonalny dobór materiałów
5.1.3.       Racjonalne kształtowanie półfabrykatów
5.1.3.1.    Technologiczność konstrukcji odlewów
5.1.3.2.    Technologiczność konstrukcji odkuwek
 5.1.3.3.   Technologiczność konstrukcji spawanych
5.1.4.       Racjonalne kształtowanie części ze względu na obróbkę wiórową
5.2.          Podział metod projektowania
5.2.1.       Projektowanie konwencjonalne (ręczne)
5.2.2.       Projektowanie wspomagane komputerowo
5.2.3.       Projektowanie warsztatowe
5.3.          Projektowanie procesu technologicznego
5.3.1.       Struktura procesu technologicznego
5.4.          Projektowanie operacji obróbki skrawaniem w procesie technologicznym
5.4.1.       Struktura operacji
5.4.2.       Przedmiot obrabiany
5.4.2.1.    Bazowanie przedmiotu do wykonania określonej operacji
5.4.2.2.    Zasady wyboru baz
5.4.3.       Dobór obrabiarki
5.4.4.       Dobór narzędzi
5.5.          Projektowanie operacji obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej w procesie
                technologicznym
5.5.1.       Wyżarzanie
5.5.1.1.    Wyżarzanie odprężające
5.5.1.2.    Wyżarzanie zmiękczające
5.5.1.3.    Wyżarzanie stabilizujące (stabilizowanie)
5.5.2.       Ulepszanie cieplne
5.5.3.       Hartowanie i odpuszczanie
5.5.3.1.    Hartowanie na wskroś
5.5.3.2.    Hartowanie powierzchniowe
5.5.4.       Nawęglanie, hartowanie i odpuszczanie
5.5.5.       Węgloazotowanie, hartowanie i odpuszczanie
5.5.6.       Azotowanie
5.5.7.       Azotonasiarczanie
5.6.          Projektowanie operacji kontroli jakości w procesie technologicznym
5.6.1.       Maszyny pomiarowe i przyrządy uniwersalne
5.6.2.       Przyrządy specjalne
5.6.3.       Kontrola czynna
5.7.          Pomoce warsztatowe
5.8.          Wyznaczanie warunków i parametrów obróbki
5.9.          Norma czasu pracy
6.             Rodzaje naddatków i czynniki wpływające na ich wielkość
6.1.          Wielkości podstawowe w odniesieniu do naddatków
6.2.          Obliczenie liczby niezbędnych operacji obróbkowych
6.3.          Normatywy naddatków na obróbkę skrawaniem
7.             Podział części maszyn dla racjonalnego przeprowadzenia ich obróbki
7.1.          Klasyfikacja części
7.2.          Typizacja procesów technologicznych
7.3.          Obróbka grupowa części maszyn
8.             Projektowanie procesu technologicznego części klasy wał
8.1.          Wymagania obróbkowe dla części klasy wał
8.2.          Technologiczność konstrukcji części klasy wał
8.3.          Półfabrykaty na części klasy wał
8.4.          Podział części klasy wał
8.5.          Ramowe procesy technologiczne wałów stopniowanych
8.5.1.       Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego bez obróbki cieplnej
8.5.1.1.    Operacje kształtowania zewnętrznych powierzchni walcowych
8.5.1.2.    Toczenie powierzchni stożkowych i kształtowych
8.5.1.3.    Frezowanie rowków wpustowych
8.5.1.4.    Wykonanie wielowypustów
8.5.1.5.    Wykonanie gwintów na zewnętrznych powierzchniach walcowych
8.5.1.6.    Wykonanie otworów poprzecznych
8.5.1.7.    Wykonanie otworu osiowego
8.5.1.8.    Podsumowanie
8.5.2.       Ramowe procesy technologiczne wału stopniowanego nawęglanego
                i hartowanego na niektórych powierzchniach
8.5.2.1.    Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego nawęglanego
                i hartowanego na niektórych powierzchniach (usunięcie warstwy nawęglonej)
8.5.2.2.    Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego nawęglanego
                i hartowanego na niektórych powierzchniach (powlekanie pastami ochronnymi)
8.5.3.       Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego hartowanego na całej
                długości lub na niektórych powierzchniach
8.5.4.       Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego, bardzo dokładnego z
                obróbką cieplną wyżarzaniem odprężającym i stabilizowaniem
8.5.5.       Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego z otworem osiowym
8.5.5.1.    Wykonanie otworu osiowego
8.5.5.2.    Wykonanie baz obróbkowych do wykonania obróbki kształtującej
                i wykańczającej
8.5.6.       Ramowy proces technologiczny wału niesztywnego
8.5.6.1.    Wykonanie zabielenia pod podtrzymkę
8.5.6.2.    Toczenie zgrubne
8.6.          Możliwości obróbki części klasy wał
8.6.1.       Tokarki kłowo-u chwytowe
8.6.2.       Tokarki wielonarzędziowe
8.6.3.       Tokarki kopiarki
8.6.4.       Automaty tokarskie wzdłużne
8.6.5.       Autonomiczne stacje tokarskie
8.6.6.       Szlifierki
8.7.          Przykłady procesów technologicznych dla części klasy wał
8.7.1.       Proces technologiczny wału stopniowanego bez obróbki cieplnej dla produkcji
                małoseryjnej
8.7.2.       Proces technologiczny wału stopniowanego z niektórymi powierzchniami
                nawęglanymi i hartowanymi
9.             Projektowanie procesu technologicznego części klasy tuleja i tarcza
9.1.          Wymagania obróbkowe dla części klasy tuleja i tarcza
9.2.          Technologiczność konstrukcji części klasy tuleja i tarcza
9.3.          Półfabrykaty na części klasy tuleja i tarcza
9.4.          Podział części klasy tuleja i tarcza
9.5.          Ramowe procesy technologiczne tulei i tarcz
9.5.          1.Ramowy proces technologiczny tulei i tarczy z bazowaniem na otworze
9.5.2.       Ramowy proces technologiczny tulei i tarczy z obróbką cieplną hartowaniem
9.5.3.       Ramowe procesy technologiczne części klasy tuleja i tarcza  o dużych
                wymiarach
9.5.3.1.    Ramowy proces technologiczny części klasy tuleja i tarcza dla produkcji
                jednostkowej i małoseryjnej
9.5.3.2.    Ramowy proces technologiczny części klasy tuleja i tarcza dla produkcji
                seryjnej
9.6.          Możliwości kształtowania powierzchni występujących w częściach klasy
                tuleja i tarcza
9.6.1.       Technologia otworów
9.6.1.1.    Obróbka zgrubna otworów
9.6.1.2     .Obróbka kształtująca i wykańczająca otworów
9.6.1.3.    Obróbka bardzo dokładna otworów
9.6.2.       Technologia rowków wpustowych i wielowypustów w otworze
9.6.3.       Technologia gwintów wewnętrznych
9.6.3.1.    Obróbka gwintów skrawaniem
9.6.3.2.    Obróbka plastyczna gwintów
9.7.          Możliwości obróbki części klasy tuleja i tarcza
9.7.1.       Centra tokarsko-szlifierskie
9.7.2.       Półautomaty tokarskie
9.7.3.       Automaty tokarskie rewolwerowe
9.7.4.       Tokarki karuzelowe
9.8.          Przykłady procesów technologicznych dla części klasy tuleja i tarcza
9.8.1        Proces technologiczny tulei dla produkcji małoseryjnej
9.8.2.       Proces technologiczny tulei dla produkcji seryjnej
9.8.3.       Proces technologiczny tarczy dla produkcji wielkoseryjnej
10.           Projektowanie procesu technologicznego części klasy dźwignia
10.1.        Wymagania obróbkowe dla części klasy dźwignia
10.2.        Technologiczność konstrukcji części klasy dźwignia
10.3.        Półfabrykaty dla części klasy dźwignia Z
10.4.        Podział części klasy dźwignia
10.5.        Ramowe procesy technologiczne części x klasy dźwignia
10.5.1.     Ramowy proces technologiczny dźwigni  jednostronnej (rys. 10.5)
10.5.2.     Ramowy proces technologiczny dźwigni dwustronnej - wersja l (rys. 10.6)
10.5.3.     Ramowy proces technologiczny dźwigni dwustronnej - wersja II (rys. 10.2)
10.6.        Możliwości kształtowania powierzchni występujących w częściach klasy
                dźwignia
10.6.1.     Obróbka powierzchni czołowych
10.6.2.     Obróbka otworów
10.6.3.     Wykonanie operacji drugorzędnych
10.7.        Możliwości obróbki części klasy dźwignia
10.8.        Przykłady obróbki części klasy dźwignia
10.8.1.     Proces technologiczny dźwigni na obrabiarki konwencjonalne dla produkcji
                seryjnej
10.8.2.     Proces technologiczny dźwigni na obrabiarki sterowane numerycznie dla
                produkcji wielkoseryjnej
11.           Projektowanie procesu technologicznego części klasy korpus
11.1.        Wymagania obróbkowe dla części klasy korpus
11.2.        Technologiczność konstrukcji części klasy korpus
11.3.        Półfabrykaty dla części klasy korpus
11.4.        Podział części klasy korpus
11.5.        Ramowe procesy technologiczne części klasy korpus
11.5.1.     Ramowy proces technologiczny korpusu jednolitego (rys. 11.10)
11.5.2.     Ramowy proces technologiczny korpusu jednolitego z operacją
                odprężania podczas procesu (rys. 11.12)
11.5.3.     Ramowy proces technologiczny korpusu dzielonego (rys. 11.11)
11.6.        Możliwości kształtowania powierzchni występujących w częściach
                klasy korpus
11.6.1.     Obróbka powierzchni płaskich
11.6.1.1.  Struganie
11.6.1.2.  Frezowanie
11.6.1.3.  Szlifowanie
11.6.1.4.  Przeciąganie
11.6.1.5.  Skrobanie
11.6.2.     Obróbka otworów
11.6.2.1.  Wytaczanie otworów na wiertarko-frezarkach
11.6.2.2.  Wytaczanie otworów na centrach obróbkowych
11.6.2.3.  Wytaczanie otworów w liniach obróbkowych oraz na obrabiarkach
                zespołowych
11.6.3.     Inne zabiegi wykonywane w częściach klasy korpus
11.7.        Możliwości obróbkowe części klasy korpus
11.7.1.     Obróbka części klasy korpus na obrabiarkach uniwersalnych
11.7.2.     Obróbka części klasy korpus na centrach obróbkowych
11.7.3.     Obróbka części klasy korpus w liniach obróbkowych
11.7.4.     Obróbka części klasy korpus w elastycznych systemach obróbkowych
11.8.        Przykłady obróbki części klasy korpus
11.8.1.     Proces technologiczny korpusu (rys. 11.68) dla produkcji jednostkowej
11.8.2.     Proces technologiczny korpusu (rys. 11.72) dla produkcji seryjnej
12.           Projektowanie procesu technologicznego dla części płaskich
12.1.        Wymagania obróbkowe dla części płaskich
12.2.        Technologiczność konstrukcji dla części płaskich
12.3.        Półfabrykaty dla części płaskich
12.4.        Podział części płaskich
12.5.        Ramowe procesy technologiczne
12.5.1.     Ramowe procesy technologiczne dla części płaskich bez obróbki cieplnej
12.5.1.1.  Ramowy proces technologiczny dla części płaskich bez obróbki
                cieplnej - wersja l
12.5.1.2.  Ramowy proces technologiczny dla części płaskich bez obróbki
                cieplnej - wersja II
12.5.2.     Ramowe procesy technologiczne dla części płaskich z obróbką
                cieplną i cieplno-chemiczną
12.5.2.1.  Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką cieplną
                hartowaniem i odpuszczaniem
12.5.2.2.  Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką
                cieplno-chemiczną nawęglaniem i hartowaniem
12.5.2.3.  Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką
                cieplno-chemiczną wegloazotowaniem i hartowaniem
12.5.2.4.  Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką
                cieplno-chemiczną azotowaniem
12.5.2.5.  Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką
                cieplno-chemiczną azotonasiarczaniem
12.6.        Obróbka powierzchni płaskich
12.6.1.     Szlifowanie taśmami ściernymi
12.6.1.1.  Dobór warunków obróbki przy szlifowaniu taśmami ściernymi
12.6.1.2.  Rola płynu obróbkowego w procesie szlifowania taśmami ściernymi
12.6.2.     Docieranie
12.6.2.1.  Docieranie ręczne
12.6.2.2.  Docieranie maszynowe
12.6.3.     Szlifowanie według kinematyki docierania
12.7.        Możliwości obróbki części płaskich
12.8.        Przykład obróbki części płaskiej
13.           Projektowanie procesu technologicznego części klasy koło zębate
13.1.        Wymagania obróbkowe dla części klasy koło zębate walcowe
13.2.        Technologiczność konstrukcji części klasy koło zębate walcowe
13.3.        Półfabrykaty dla części klasy koło zębate walcowe
13.4.        Podział części klasy koło zębate
13.5.        Dokładność wykonania kół zębatych
13.6.        Ramowe procesy technologiczne części klasy koło zębate walcowe
13.6.1.     Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego bez obróbki
                cieplnej (produkcja małoseryjna)
13.6.2.     Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego bez obróbki
                cieplnej (produkcja seryjna)
13.6.3.     Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego bez obróbki
                cieplnej (produkcja wielkoseryjna)
13.6.4.     Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego z obróbką
                cieplną hartowaniem (produkcja seryjna)
13.6.5.     Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego z obróbką cieplno-
                chemiczną nawęglaniem i hartowaniem - wersja l (produkcja seryjna)
13.6.6.     Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego z obróbką cieplno-
                chemiczną nawęglaniem i hartowaniem - wersja II (produkcja seryjna)
13.6.7.     Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego z obróbką cieplno-
                chemiczną nawęglaniem i hartowaniem - wersja III (produkcja seryjna)
13.6.8.     Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego w stanie twardym
13.7.        Kształtowanie zębów kół zębatych walcowych
13.7.1.     Obróbka zgrubna i kształtująca zębów kół zębatych walcowych metodą
                kształtową
13.7.1.1.  Frezowanie kształtowe
13.7.1.2.  Przeciąganie
13.7.1.3.  Dłutowanie
13.7.2.     Obróbka zgrubna i kształtująca zębów kół zębatych walcowych metodą
                kopiową
13.7.3.     Obróbka zgrubna i kształtująca zębów kół zębatych walcowych metodą
                obwiedniową
13.7.3.1.  Metoda Maaga
13.7.3.2.  Metoda Sunderlanda
13.7.3.3.  Metoda Fellowsa
13.7.3.4.  Metoda frezowania obwiedniowego
13.7.4.     Metody bezwiórowe kształtowania zębów kół zębatych walcowych
13.7.4.1.  Walcowanie zębów kół zębatych
13.7.5.     Obróbka wykańczająca zębów kół zębatych walcowych
13.7.5.1.  Obróbka wykańczająca zębów kół zębatych w stanie miękkim
13.7.5.2.  Obróbka wykańczająca zębów kół zębatych w stanie twardym
13.8.        Kształtowanie zębów zębatek
13.8.1.     Kształtowanie zębów zębatek metodą kształtową
13.8.2.     Metoda zastępcza kształtowania zębów zębatek
13.8.3.     Kształtowanie zębów zębatek metodą obwiedniową
13.9.        Kształtowanie zębów kół zębatych stożkowych
13.9.1.     Kształtowanie zębów kół zębatych stożkowych o zębach prostych i skośnych
13.9.1.1.  Obróbka metodą kształtową
13.9.1.2.  Obróbka metodą kopiową
13.9.1.3.  Obróbka metodą obwiedniową
13.9.1.4.  Obróbka metodą bezwiórową
13.9.2.     Kształtowanie zębów kół zębatych stożkowych o zębach łukowych
13.9.2.1.  System Gleasona
13.9.2.2.  System Klingenberga
13.9.2.3.  System Oerlikona               
13.9.3.     Obróbka wykańczająca zębów kół zębatych stożkowych o zębach łukowych
13.10.      Obróbka przekładni ślimakowych
13.10.1.   Obróbka ślimaków
13.10.1.1. Metody kształtowe nacinania zwojów ślimaka
13.10.1.2. Metody obwiedniowe nacinania zwojów ślimaka
13.10.2.   Obróbka ślimacznic
13.10.2.1. Obróbka ślimacznic metodą promieniową
13.10.2.2. Obróbka ślimacznic metodą styczną
13.11.      Usuwanie zadziorów, załamywanie oraz zaokrąglanie krawędzi zębów
13.12.      Przykład obróbki koła zębatego walcowego
14.           Operacje występujące w procesach technologicznych części różnych klas
14.1.        Trasowanie
14.2.        Obróbka cieplna i cieplno-chemiczna
14.3.        Usuwanie zadziorów i załamywanie ostrych krawędzi
14.3.1.     Obróbka ręczna na szlifierkach tarczowych
14.3.2.     Obróbka ręczna na szlifierkach taśmowych
14.3.3.     Obróbka ręczna za pomocą pilnika
14.3.4.     Obróbka przy użyciu frezów, szczotek i ściernic
14.3.5.     Obróbka przetłoczno-ścierna
14.3.6.     Obróbka w pojemnikach za pomocą luźnych kształtek ściernych
14.3.7.     Frezowanie igłowe
14.3.8.     Obróbka elektrochemiczna
14.3.9.     Obróbka termiczna
14.4.        Prostowanie
14.5.        Mycie części
14.6.        Kontrola jakości
15.           Koszty własne wyrobu
15.1.        Podział kosztów
15.2.        Obliczanie składników kosztów
15.2.1.     Koszty materiałów podstawowych
15.2.2.     Koszty robocizny bezpośredniej
15.2.3.     Koszty spowodowane brakami
15.2.4.     Koszty ruchu maszyn i urządzeń produkcyjnych
15.2.5.     Koszty ogólnowydziałowe
15.2.6.     Koszty ogólnozakładowe
15.3.        Porównanie wariantów procesów technologicznych

                Literatura                 Skorowidz